Case study

Case study: Naprawa 28 uszkodzonych słupów w centrum logistycznym branży FMCG – bez przerywania pracy magazynu

Branża: Logistyka kontraktowa / FMCG

Typ obiektu: Centrum dystrybucyjne wysokiego składu

Lokalizacja: Centralna Polska

Problem

Klient z branży FMCG, obsługujący ogólnopolską sieć dystrybucji produktów spożywczych, podczas okresowego przeglądu regałów magazynowych (zgodnie z PN-EN 15635) zidentyfikował 28 uszkodzonych słupów regałowych w strefie kompletacji i wysokiego składu.

Uszkodzenia powstały w wyniku wielokrotnych, drobnych kolizji wózków widłowych. Część deformacji znajdowała się na wysokości do 1,2 m od posadzki, ale kilka słupów było uszkodzonych powyżej 1,5 m.

Kluczowe wyzwania klienta:

• brak możliwości wyłączenia z użytkowania całych ciągów regałowych,
• pełne zatowarowanie magazynu (ponad 85% obłożenia),
• presja czasowa związana z sezonowym wzrostem wolumenu,
• konieczność zachowania ciągłości pracy 24/7,
• ryzyko obniżenia nośności konstrukcji.

Tradycyjna wymiana słupów oznaczałaby:

• demontaż minimum 6 pól przy każdym uszkodzeniu,
• konieczność relokacji towaru,
• przestoje operacyjne,
• wysokie koszty logistyczne.

Rozwiązanie - zastosowanie metody ROS

Zaproponowano naprawę słupów metodą ROS - bez demontażu konstrukcji i bez zdejmowania palet z wyższych poziomów.

Przed rozpoczęciem prac przeprowadzono:

1. Weryfikację rodzaju regałów (regały rzędowe wysokiego składu).
2. Ocenę uszkodzeń - potwierdzono brak pęknięć i rozerwanej perforacji.
3. Sprawdzenie poziomu zatowarowania - regały były obciążone powyżej wymaganych 40-50%.
4. Uzgodnienie harmonogramu prac w godzinach najmniejszego natężenia ruchu.

Naprawy realizowano etapami, sekcja po sekcji.
Przy każdym słupie odsuwano wyłącznie dwie palety z poziomu posadzki.

Średni czas naprawy jednego słupa wyniósł około 25 minut.

W przypadku uszkodzeń powyżej 1,5 m klient zapewnił podnośnik zgodnie z procedurą.

Efekty:

• 28 słupów naprawionych w ciągu 2 dni roboczych
• Brak przestojów operacyjnych
• Brak konieczności reorganizacji stref składowania
• Redukcja kosztów o ok. 70% w porównaniu do wymiany
• Zachowanie zgodności z PN-EN 15635
• 5-letnia gwarancja na wykonane naprawy

Dodatkowo klient uniknął:

• kosztów zakupu nowych elementów,
• transportu,
• złomowania,
• pracy dodatkowej ekipy montażowej.

Po zakończeniu prac sporządzono protokół napraw oraz raport końcowy, który został dołączony do dokumentacji przeglądowej magazynu.

Dla obiektów z branży FMCG, gdzie magazyn pracuje w trybie ciągłym i nie ma możliwości zatrzymania operacji, metoda ROS stanowi realną alternatywę dla kosztownej i czasochłonnej wymiany elementów konstrukcyjnych.

Największą wartością okazały się:

• minimalna ingerencja w pracę magazynu,
• szybka realizacja,
• przewidywalny koszt,
• bezpieczeństwo potwierdzone procedurą i dokumentacją.

W przypadku dużych centrów logistycznych metoda ROS nie jest rozwiązaniem „awaryjnym” - staje się elementem świadomego zarządzania infrastrukturą magazynową i optymalizacji kosztów utrzymania obiektu.